四、復(fù)合材料傳動軸在小車領(lǐng)域的應(yīng)用
　　
　　復(fù)合材料高分子材料傳動軸可以合理的提高小車的品質(zhì)和特性，針對汽車輕量化的建立也擁有關(guān)鍵的危害。
　　
　　小車的傳統(tǒng)式軸在往日通常應(yīng)用鋼材原材料制做，這類原材料的傳動軸彎折共振頻率較為小，在小車高速行駛的全過程中特性不佳，選用兩段式式構(gòu)造也存有至少弊端。復(fù)合材料高分子材料汽車傳動軸可以非常好的處理這一難題，合理提高汽車性能。

　　用同大小的兩根傳動軸置放在扭矩機(jī)里開展試驗，當(dāng)扭矩機(jī)釋放的扭距超過1376Nm時，金屬材料傳動軸顯著形變。而復(fù)合材料傳動軸在扭距超過4700Nm上下時才產(chǎn)生了破裂。
　　
　　汽車傳動軸的支承狀況非常復(fù)雜，特別是在要承擔(dān)挺大的扭距，對原材料特性規(guī)定較高。復(fù)合材料提高高分子材料具備各向異性、比強(qiáng)度高和比模量相對性較低的特性，取代金屬復(fù)合材料做為傳動軸可不錯的考慮應(yīng)用要求。復(fù)合材料傳動軸不但緩減凈重60%，并且具備更強(qiáng)的耐疲憊性和使用性能。

　　運用案例：
　　
　　豐田86復(fù)合材料傳動軸僅5.53kg，減脂50%
　　
　　蘭博基尼第六元素概念車應(yīng)用復(fù)合材料**曲軸替代鋼質(zhì)聯(lián)接件，凈重緩解40%-50%。
　　五、復(fù)合材料傳動軸構(gòu)造和生產(chǎn)制造特性
　　當(dāng)把環(huán)氧樹脂、環(huán)氧固化劑等原材料依照必須占比混和，隨后再侵潤復(fù)合材料布料，歷經(jīng)一連串干固解決便產(chǎn)生了復(fù)合材料復(fù)合型材料，也就是說人們汽車上常常可以看到的黑方格材料。別看和塑膠一樣，但這類材料具備傳統(tǒng)式金屬復(fù)合材料無法比擬的優(yōu)勢。

　　但這復(fù)合材料傳動軸，并不是徹底由復(fù)合材料構(gòu)成，只是各以金屬材料蜂窩狀的原材料生產(chǎn)制造出傳動軸的人體骨骼，外邊以一整束總長超100米的復(fù)合材料絲以螺旋形盤繞金屬材料人體骨骼。復(fù)合材料束具備強(qiáng)勁的抗?fàn)砍短匦裕屈N螺旋形盤繞成“棒”形的復(fù)合材料軸，在承擔(dān)轉(zhuǎn)距的那時候，就能夠?qū)⑥D(zhuǎn)距轉(zhuǎn)化成對復(fù)合材料絲在牽扯方位的抗拉力，進(jìn)而充分發(fā)揮出復(fù)合材料絲的最大抗壓強(qiáng)度。
　　
　　高分子材料復(fù)合材料汽車傳動軸分成內(nèi)外雙層，表層多應(yīng)用鋁合金型材等輕形不銹鋼材質(zhì)，里層應(yīng)用復(fù)合材料高分子材料。運用加工工藝將復(fù)合材料高分子材料外覆不銹鋼鈍化，讓高分子材料防止浸蝕、外力作用等立即危害。復(fù)合材料傳動軸擁有優(yōu)良的扭曲剛度和強(qiáng)度，承載力較高，彎折共振頻率可以超過229Hz左右，一起本身凈重相對性于不銹鋼材質(zhì)要輕許多。單面復(fù)合材料混和軸的靜態(tài)數(shù)據(jù)扭距傳送工作能力能超過2700N.m左右。

　　 　　六、復(fù)合材料運用存在的不足
　　 　　受限于當(dāng)今的生產(chǎn)工藝，復(fù)合材料高分子材料的成本費管不了是與傳統(tǒng)式的不銹鋼板材，還是如今鋁合金掛車優(yōu)先的玻纖和鋁合金型材，常有好大的差別，因而雖然在特性和凈重上常有明顯優(yōu)點，但現(xiàn)階段的運用仍較為局限性。
　　
　　復(fù)合材料最開始運用在?F1拉力賽車及其追求完美完美特性的蘭博基尼車身和汽車底盤上；緊接著，復(fù)合材料改裝件逐漸進(jìn)到銷售市場，變成改裝汽車愛好者的總體目標(biāo)；真實進(jìn)到現(xiàn)代化運用的，則是最近寶馬五系持續(xù)發(fā)布的i3電瓶車和7系，在車身選用了很多的復(fù)合材料以超過減脂的實際效果。這種車系較大的特性是都?xì)w屬于超級跑車或是天價車，復(fù)合材料高分子材料在中廉價車?yán)锏倪\用依然必須時間。
　　
　　碳纖維加工成本費激昂，再加上原料自身就較貴，這讓碳纖維材料的普及化遭受了牽制。但這種難題很有可能被寶馬公司解決，近幾年來著眼于復(fù)合材料科學(xué)研究的寶馬五系將會會變成碳纖維材料普及化的先行者和推動者。

　 　　七、碳纖維材料行業(yè)發(fā)展趨勢未來展望
　　球復(fù)合材料生產(chǎn)能力集中化于日本國和毆美等地域，展現(xiàn)集中精力的特點。2016?年全世界復(fù)合材料基礎(chǔ)理論生產(chǎn)能力?13.9?萬噸級，小絲束生產(chǎn)能力關(guān)鍵集中化于亞洲地區(qū)，特別是在是日本企業(yè)，而大絲束生產(chǎn)能力關(guān)鍵集中化于歐洲國家。Toray（東麗）、Zoltek（卓爾泰克）、SGL（西格里）、MRC（三凌）、Toho（東邦）六家公司累計生產(chǎn)能力?8.1?萬噸級，占全世界總生產(chǎn)能力的?58%。至少日本東麗在回收英國卓爾泰克后總生產(chǎn)能力超過?4.3?萬噸級，占全世界?31%，而且一起有著世界最大的小絲束和大絲束復(fù)合材料生產(chǎn)能力，是當(dāng)之無愧的全世界骨干企業(yè)。
　全世界復(fù)合材料公司大概可分成3個人才梯隊：最先是兼顧經(jīng)營規(guī)模和技術(shù)性優(yōu)點的公司，Toray、Toho等為典型性意味著；次之是在特殊行業(yè)具有較強(qiáng)競爭能力的公司，例如?SGL?在小車行業(yè)，Cytec?在航天航空行業(yè)；再其次則是具有成本費優(yōu)點的公司，例如?Formosa、Aksa、日本曉星等。
　在我國復(fù)合材料產(chǎn)品研發(fā)起源于上新世紀(jì)?60?時代，基本上和日美一起上坡，但因為種種原因，有關(guān)產(chǎn)品研發(fā)新項目被叫停。而日美等國對關(guān)鍵技術(shù)的壟斷性與入侵，使在我國復(fù)合材料生產(chǎn)工藝和武器裝備水準(zhǔn)總體落伍于海外，無法滿足國家重特大武器裝備等高檔行業(yè)的要求。2016?年在我國復(fù)合材料基礎(chǔ)理論生產(chǎn)能力約?2.4?萬噸級，顯然真實合理產(chǎn)出率僅?3600?噸上下，產(chǎn)能利用率僅?15%上下，進(jìn)口依賴度超出80%。
　　
　　可是單純性借助原材料本身的成本管理，價格下降的發(fā)展趨勢將十分遲緩，復(fù)合材料高分子材料對汽車產(chǎn)業(yè)的危害將更為形象化地主要表現(xiàn)為針對全部汽車工業(yè)加工工藝的創(chuàng)新，因其優(yōu)秀的成形加工工藝帶動全部生產(chǎn)制造階段的成本費